パッケージ作成時には色々な敵が存在します

今週のお題は”パッケージ作成の敵！！”ということで・・・

パッケージ作成時には色々な敵が存在します。

今日の敵は”湿気”です。

正確にいうと乾燥もそうなので・・・、湿度という事になります。

この”湿度”というのは結構厄介で、色々な弊害を生みやすい環境となります

簡単な例を挙げていくと、まずは紙癖の悪さ。紙癖とは以前書いた紙目と関係し、

パルプ同士を繋ぐ繊維の方向が一定に流れていることから、湿気を吸い込んだ原紙が

乾燥する段になって、縦方向と横方向の繋ぎ合わせる力の強さが変わる・・・

すると、紙がスルメイカの様にくるりんと巻いてしまう・・・

印刷できない・・・

抜き（トムソン）加工出来ない・・・

なんてことになってしまう事もあります。

これは酷い例ですが、実はもっと厄介なのが微妙な吸保湿による原紙の伸縮です。

これは、１枚の原紙に多面付している場合に、見当が合わない・・・

印刷時には問題なかっても、それを抜く時に見当が合わないという現象が出てきます。

色の縁取りがしてある様な形状では、真ん中に位置している商品は均等な縁取りが

出来ていても、端の商品は縁取りが右に寄ったり、左に寄ったりしてしまいます。

また湿度が高いと印刷乾燥に時間が掛かってしまったり、工程数（移動）が多いと

その間に吸保湿を繰り返す回数が増え、同じ現象が起こったりしやすいので

注意が必要です。

また、プレスコートの様に加工自体に高温となるセクションがある場合は、

プレスコート加工終了時点で採寸して、それから木型を作る場合もあります。

最も気を付けなければならない原紙は、蒸着PETを貼り合わせてある加工紙で

これは乾燥すると静電気を起し重なり合ってしまったり（重送）、湿気を含むと

乾燥時の水分の排出がPETフィルム面からはされず、パルプ面の片側から

行われる為、カールしやすい状態になります。

勿論、印刷時は原紙を直前まで包装紙から出さないようにしたり、室内湿度を

一定に保てるような設備を設けたり、加工後次工程に移るまでは外気になるだけ

触れない様に保管したり、工程間にあまり長い時間をかけないようにしたりして

未然に防止策をたてています。

ただ、目に見えない湿気ですから・・・

原紙の時からの保湿量も影響しますし・・・

ウーン、悩ましい目に見えぬ敵・・・”湿気”・・・・厄介です！！