オリジナルパッケージ、製造中に気を付けること

オフセット印刷はインキを版からブランケットへと転写し、転写されたインキを今度はブランケットから紙へと転写することでインキを紙へと印刷します。

そして、用いられる版にはデザイン部分(インキを乗せる部分)に撥水性が備わっておりそれ以外には逆に親水性が備わっている。

印刷時は版に水を付着させます。そして、油であるインキは先だって水を通り親水性部分に水が付着した部分には反発して付着せずデザイン部分にのみ付着する。そのためデザイン部分にのみ印刷が行える。

こうしてオリジナルのパッケージが印刷される。

かなり掻い摘んで簡単に「印刷の方法」を説明すると、このような内容になります。

今回のお話をするにあたり、まずはこの点を頭に入れておいて頂ければと思います。

とは言いつつも、今回は『製造するにあたって気を付けること!』をいくつか紹介したいと思っておりますので、まずは、順番的に印刷の前に、そもそもこれがなければ印刷が出来ないものの注意点を!

それがなければ印刷が出来ないもの、、、、、そうです。原紙です。

 

パルプって?


パルプとは製紙に使う植物繊維の総称で、主に木材から製紙に必要ない余分なもの取り除き、繊維質だけを取り出したものを言います。

現在では木材だけではなく、サトウキビや竹、1年草のケナフ等からもパルプを抽出し原紙原料として利用されています。ただパルプの質としては木材のパルプが細くて腰があり、原紙材料に向いている為、他のパルプで製紙する場合でも大多数は木材パルプを混ぜて製造されており、重量比率で10%を超えると非木材紙として認定を受けることが出来るのです。

えっ?たった1割以上で・・・???

そうなんです!!たった1割でも『非木材紙』という認定をうけることが出来るのです。これは地球環境保全に心がけ、非木材パルプを使用した紙・紙製品、産業資材並びに非木材関連製品を普及するために協会が定めた基準であり、この比率を高くすると『非木材紙』の認定を受けようという動き自体が鈍くなるため、少しでもハードルを下げて広く普及させようという意図もあります。ただ、木材の消費を世界的に一割でも抑えられれば、地球温暖化への影響も少しは和らぐ・・・かもしれません。

したがって、『非木材紙使用』となっていても、多い物では90%は木材が原料であるということ覚えておいて頂ければと思います。

もちろん、メーカーによっては非木材パルプの配合比率の高い、環境により優しい原紙もあるのですが・・・印刷原紙、紙器原紙としては繊維に腰が無く表面の平滑も悪い為・・・、ちょっと・・・って感じです(笑)

パルプの話をしてしまったので、もう少し続きを・・・

パルプを抽出するのは何も木材や植物だけではないのです!!

新聞紙やコートボールという紙は、我々が一度使用した紙(古紙)から再度植物繊維を抽出して再利用する・・・まさしくリサイクル原紙です。

もちろん一度印刷を施した紙を再利用するため、真っ白な紙というわけにはいかないので、コートボール紙のオモテ面の白いクレー等でコートされている部分以外に使用されます。

しかしながら、その古紙配合比率は約80~90%です。

非木材紙と比較して、どちらが環境にやさしいか?ですね(笑)

まぁ、そもそも非木材紙を使用する場合は、比較対象が純パルプ100%のアイボリー紙であったりするので、それに比べれば環境にやさしいとはいえるでしょう。

とは言え、商品内容的にパッケージの原紙原材料もアピールポイントの一つになる要素があるというのも事実ですし、それはそれで良いことだとは思います。

ただ、使用される場合は、実際にどれくらいの『非木材比率』なのかを知っておいた方が良いのではないかと思います。
※ その際は、原紙によって、その配合率は異なりますので、都度その配合率を印刷会社の担当者さんにお聞きください 。

 

印刷時に気を付けること~~版傷~~

冒頭の印刷時における親水性と撥水性を持つ「版」についての話に戻りまして、印刷中やその前後に気をつけなければならない一つの現象である「版傷」について紹介したいと思います。

その名の通り版に傷がついてしまうことを指しますが、原因としては版を移動させる際に擦れたり保管の仕方に問題があったりブランケットにごみがついていたり等々が考えられますが、まったく問題にならないこともあれば、軽度~重度のクレームにもなりえるものです。

つまり版に傷がついてその部分の親水性が損なわれれば当然水が付着しなくなるので、その部分にインキがついてしまいます。インキがつけば当然紙にもその部分にインキがついてしまいます。

後加工のトムソンで切り落とされる部分、すなわちパッケージと関係の無い部分であれば特に問題はありませんが、これがパッケージ部分であれば・・・もしそれがデザインの根幹を成す部分であれば・・・というわけです。

こういった現象を早期に発見するために印刷中も抜き取りチェックを行いますが、発生させないことが一番大事ですので刷版の移動や管理には十分気をつける必要があります。

そしてもし版傷に気が付いたらプレートクリーナー等を塗って親水性を与えてやれば、再び使用できます。

まぁ、これは印刷会社内の話であり、お客様の側においてどうのこうのという話ではないのですが(汗)・・・知っていて損はないかということでご了承下さい。

 

印刷時に気を付けること~~温度と湿度~~

続きましても、印刷時において気をつけることで、これまたお客様の側においてどうのこうのという話ではないのですが(汗)印刷現場の温度と湿度が印刷に与える影響についてということで、お付き合い下さいませ。

さて、前述の通りオフセット印刷は水とインキを使用して印刷しているのですが、滞り無く印刷するためには水にもインキにもある程度の流動性が求められます。
水は通常の水よりも流動性が有り表面張力の弱い水、湿し水、を使用することによって水の盛り上がりを平坦にしてインキの乗る印刷部分とそれ以外との境界線をなめらかにします。

また、インキは現場の温度を一定に保つことで(25℃前後が良いとされています)流動性・粘度を出してトラブルの起こりにくい状態にします。

しかし、いかにエアコン等を使用し、極力外気温を入れないようにしてもどうしても夏場は温度が高くなりますし、冬は低くなります。さて、そうなるとインキの粘度が高くなったり低くなったりするので夏場と冬場に同じ感覚で同じ商品を印刷すると色の差があったりするので注意が必要です。

また、印刷後のインキの乾燥についても当然ながら温度が高い方が早く乾燥するので冬場に急ぎの仕事で印刷した翌日に表面加工やトムソンに回したらまだ乾燥していなかった!なんてことも起こりえます。怖いですね。

次に湿度ですが、こちらは50~60%が良いとされております。

湿度は高くなりすぎると紙に吸収される水分が多くなりますので、あまりに水分を吸収しすぎるとインキの乾燥が遅くなることはもちろん、紙の腰が無くなり、伸縮が大きくなりますので見当ズレなどのトラブルにも繋がります。

逆に湿度が低すぎると紙と紙の間で静電気が発生して1枚ずつ紙を印刷ユニットに送らなければならないのに2枚送ってしまうこともあります。これらもエアコン等で管理をしますが、どうしても夏場は高く・冬場は低くなりがちです。

ちなみにUVインキの場合は紫外線を照射することで速乾させるので、逆に紫外線を浴びない限りは乾燥しないので油性インキほどには湿度に影響されません。ただ流動性は油性インキよりも高いので温度が上がりすぎには油性インキよりも気を配る必要があります。

 

 

製造手配時に気を付けること~~割付方法~~


さてさて、次はやっとお客様側においても少しはお役に立つことを(笑)

キーワードは“小ロット”です。
(少しは興味がありそうな話題ではないですか?)

ではでは、ちょっとした工夫で小ロットのコストを抑える方法をお話したいと思います。

先ず小ロットではあまり多くの面付をするのは、イニシャルコストとなる木型代が高くなるというデメリットがありますが、多面付にしなければならない場合もあります。

例えば台紙の場合、同寸法の多品目小ロットの場合は1品目毎に印刷をしてしまうと膨大な台数計算の足し算になってしまいます。かといって品目の数だけ木型を丁付するとコストが上がってしまい効率が良くありません。また表面加工において小さい原紙で薄いものだと加工が難しく、プレスコートやブリスターコートの場合は、ある程度の原紙寸法が必要となります。

こんな時に”胴割”という技を使って工夫をします。

胴割は技・・・というほどのもんでもないのですが、例えていうと原紙寸法が600×400mmで加工するものを、印刷、表面加工を倍のサイズ600×800mmで加工、あとで半分の600×400mmに断裁して加工していく、要は印刷したい物を2倍にして抜き加工以後を半分に割って必要原紙寸法にする技です。もちろん同じものを2つ付けて割ってもいいですし、同寸法であれば左右違う品目を面付けてもOKです。

ただ抜きあたりの精度が断裁により微妙にズレることもあるので、断裁後の右左は別に分け、抜き加工には微調整が必要となります。

また同割の出来ない大きな寸法の場合は、一貫製造の当社だから間違いの少ないコストの掛からない方法もあります。それは木型が2丁付で同寸品目が4種だった場合、印刷は2品目各1種付の2丁付で2台分を印刷した後は、抜き、貼りとも4品目を同時に加工してしまえばコストが抑えられるという事になります。もちろん、別加工所の抜き、貼りでも同じことが出来ますが、異品目混入の指示や防止は、同じ社内での方が伝達も密で、トラブルが起こりにくいとも言えます。

 

最後に・・・ちょっとした工夫をもう1つ

先程の“胴割”という、ちょっとした工夫をお話しましたので、もう1つちょっとした工夫についてお話させて頂きます。

玩具や化粧品や様々な製品に、遊び方や、注意事項・使用方法などが記載しないといけないものが多いですが、普通はパッケージの中に商品と同梱で、取り扱い説明書や能書と言ったものが入っております。

しかし、中にはパッケージの内面に印刷されているものがあります。もちろんそのためには、箱にミシン目が入っていて、簡単に展開出来るように出来る工夫が必要です。

この中面に1色印刷すること & 簡単に展開できるようにミシン目などをいれておくこと という工夫を施すことによって、コスト面でメリットがあると思います。

というのは、化粧箱を製造するコストは、印刷面が両面になることで上がりますが、別途に取り扱い説明書を作る費用と商品と取扱説明書を同梱するセット費用を考慮すると、トータルコストでは、コストダウンが出来るでしょうということです。

ただ・・・どちらが、お客様にとっていいのかは受け取り手によるところが大きいと思いますが。ので、その辺はよく考慮する必要はあるかと思います。

 

ご質問・ご相談は下記よりお気軽にお問合せ下さい。
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