化粧箱などパッケージの表面加工と高級感について

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パッケージNAVIへようこそ。今回もパッケージ制作に関するお役立ち情報をお届けさせていただきます。まずはこんな話から。

先日、とあるお客様より化粧箱を作成したいとのお話をいただいた際の事ですが、「今回はコスト重視につき、そのためにも仕様については極力抑えていきたい」とのことでした。それならと、形状含め、使用原紙の質や印刷色数など諸々抑えめな仕様で提案・仮決めしていく中で、お客様より「表面加工は特にいらない」との言葉が出まして、理由は先のとおり「コストを抑えるため」、また「今回は特に高級感は求めていないので」とのお話でした。対して私からは「それについてはお勧めしかねます、最低限なにがしか表面加工をされるべきです」とお返事して、結果、印刷面にニスを引くということになりました。

実際のところ、この「今回は表面加工はいらない」といったことは、主に上記のようなコスト重視の際などには言われることが多いのですが、私共ケイパックでは基本的にそのままお受けすることはしておりません。もちろん理由があります。その理由をお知らせすることで、むしろお客様の方から「やっぱり表面加工はしましょう、言ってくれてありがとう」と仰っていただいている次第なのです。

今お読みいただいている皆様の中で、化粧箱を作成されたことのある方でしたらその理由がもうお判りかも知れませんね。作成されたことはなく、「そもそも表面加工って何?」という方もいらっしゃることでしょう。

皆様が普段目にする数々の化粧箱、それらの多くには、とある処理が施されております。それは、紙の表面に対してのもので『表面加工』と呼ばれる処理なのですが、これは化粧箱を作成する際にはとても大切な要素であります。例えば、先程の話の中に「高級感はいらないから、表面加工もいらない」とありましたが、これが逆になれば「高級感を出したいから、表面加工が必要だ」とも言えてしまうわけですね。『表面加工』とは必ずしも高級感を出すためだけのものではありませんが、それでいてパッケージに高級感を持たせようと思えば言わば「必須」な工程であるとも言えるものなのです。

では、『表面加工』とはどのようなものなのでしょうか。そしてどのような効果を持つものなのでしょうか。

今回は、化粧箱を作成するにあたって非常に重要な要素である『表面加工』について、少しご紹介させていただきたいと思います。

どうぞ最終最後までお付き合いいただけますよう、よろしくお願いいたします。

 

パッケージに変化をつける、『表面加工』とは?

化粧箱の表面加工とは印刷した後の刷本(印刷後の原紙)の表面に何らかの加工を施すことを言います。剥き出しの紙そのままの状態に対して施すことで目的を持って変化をつける工程の事であるとも言えるでしょう。

一般的には表面加工と言えば、印刷表面全体もしくはその大部分を覆うもののことを指します。ただし広義では、印刷表面(無地あっても可、印刷可能な表面?)に何らかの加工を施すという意味でも使われますので、部分的に特殊な加工を施す場合にもこの言葉が用いられており、これについては「その他の表面加工」としてまたの機会に詳しくご紹介させていただきます。よって今回は一般的な意味での表面加工について触れていきたいと思います。

 

化粧箱の用途によっては印刷表面だけでなく、化粧箱の中面にあたる原紙の裏側への表面加工を施す場合もあります。

「裏面」なのに『表面加工』とはこれいかに?と思われるかもしれませんが、あくまで原紙の表面(ひょうめん)に加工を施す事、なので化粧箱の中面・裏側であっても紙の表面であることには違いないわけですね。

これは例えばたこ焼きなどの食品を直接入れる化粧箱の場合に多く見られ、食品から出る汁系のものや湯気などから化粧箱の強度を保つ為であったり、食品が直接、紙に触れることへの配慮から処理が施されるわけです。

(化粧箱に使用する原紙は食品衛生上、問題のないものもあり、特に表面加工をしない場合であってもそれらを使用致しますので衛生上の問題はありません。)

化粧箱の中面にも印刷がされていることもありますので、この場合にも中面・裏側であっても『表面加工』を施すことがあります。

 

これらの表面加工は一般的には表面加工専用の機械を使用するわけですが、近年では印刷機のライン上で表面加工できるものもあります。

 

パッケージに高級感など出す『表面加工』の大別

化粧箱でよく使われる表面加工には大きく分けて2種類あります。それは分かりやすく言いますと『貼る』か『塗る』かの2種類ということになります。。。えぇ、コレだけだと大変分かりにくいですね(笑)

もう少し詳しく言いますと、『フィルムを貼る』か『溶剤を塗る』かということになります。この2つの中に、大まかではありますが各々グロス系とマット系の表面加工が存在しております。

 

『フィルムを貼る』というのは、文字通り紙の表面にPPやPETの薄いフィルムを貼りつけることです。

その仕組みをご説明しますと、オフセット印刷機トムソン機と同様フィーダー部分に印刷紙を積み上げ、そこから機械本体に流れて行き、途中でフィルムを貼り合せます。

その際、印刷紙に糊を塗布するパターンとフィルムの方に糊を塗布するパターンの両方があります。

また、印刷紙は枚葉(1枚1枚シートカットされた紙)であるのに対して、フィルムはロール状になっているものなので、印刷紙にあわせて、フィルムは途中でカットされます。

そしてそれがデリバリ部分に出されて積み上げられていきます。

 

『溶剤を塗る』タイプには、例えばビニール引きがあります。ビニール引きにも水性・油性・マット・硝化綿etcと細かくは色々ありますが、その仕組みは、フィーダーから給紙⇒溶剤塗布⇒乾燥⇒冷却⇒デリバリに排紙となっております。

また、プレスコートもこのタイプです。

その仕組みは、上記のビニール引きとほぼ一緒です。違うのは、簡単に言えばではありますが、途中のヒーターロールに圧着させることにより、ローラーの鏡面部分で、平滑性を増し、より光沢をださせる部分が追加されるということです。

平滑性を増す、摩擦係数を下げるという加工ですので、このプレスコートという表面加工にマットはありません。

また、大きく分けると塗るタイプという意味では、印刷機の印刷胴で原紙に塗布していくニス引きもここに入ります。こちらは仕組みとしては印刷と同じとなりますので、オフセット印刷の仕組みを参照いただければと存じます。

同じく印刷機のオンラインにて加工が可能なのがUVコートというものがあります。但しこちらは印刷機の印刷同でではなく、コーター胴で塗布して、UV光を照射することにより、UVコートを硬化させるという仕組みになっております。

当社でも印刷機にはコーターを併設しておりますので、溶剤系の表面加工は印刷インライン上で加工することができます(可能な表面加工には制限があります)。

 

パッケージに表面加工を施すのは、高級になり目立つから?

そもそも何故、何のために『表面加工』をする必要があるのでしょうか?

小題に、目立つから?と書きましたがこれも決して間違いではありません。前述の「高級感を持たせる」というのもここに入ってきますね。しかしながら『表面加工』を施す目的とは、単にそればかりではありません。私共ケイパックが「高級感を持たせる必要がない」場合にも『表面加工』を施すことを必ずオススメするのは、他にも目的がありパッケージにその効果を及ぼすことが出来るからであります。

 

表面加工を施す目的とは、大きく分けて3つとなります。

1つ目は原紙の印刷面を保護するため、となります。これは耐摩耗性や耐水性などの機能を向上させて傷や退色などを防いでいくということです。

そして2つ目は、光沢を出したり反対にマット調に仕上げたりなどで印刷表現のハイグレード化を果たし美観・美粧性を持たせるためであり、高級感や目立つ云々を目的とする場合です。

また3つ目として、ブリスターコートなどの直接的な機能を持たせることを目的としている場合というのが挙げられます。機能向上と言う意味では1つ目と一緒にしてしまい、2つに分けることもできるでしょう。

 

パッケージの梱包時・輸送時のキズや擦れの防止を!

先程大きく分けた1つである「原紙の印刷面の保護」について。とても大切なことですので、もう少し詳しくご紹介させていただきたいと思います。冒頭での話にありました、高級感などを求めない場合でも表面加工を施す必要がある、というのがコレなわけです。化粧箱作成の際には、ついついデザイン含めての美粧性という点に目が行きがちになるものですが、印刷面を保護することはとても大切なことであります。

表面加工の各種類については後程詳述いたしますが、印刷面の保護としての表面加工で強い順にざっと並べますと、

ニス引き

ビニール引き

プレスコート

フィルム貼り

の順になるのですが、これはあくまでも印刷面をキズつけないという意味で、キズが付きづらいとは少しちがうのです。

それは印刷面を保護するだけであれば、表面被膜が厚いものの方がよりその保護性は高くなるのですが、単にキズが付くという観点からは被膜の硬さや平滑性が大きく左右してくる場合が多く、例えばプレスコート。これは被膜層をコートした後に、鏡面のロールに熱を加え押し当てる事で高光沢、高平滑となる表面加工です。したがって、被膜層は硬く印刷面を保護するには強い力を発揮しますが・・・・。光沢があり尚且つ硬いが故に、キズが目立ちやすくなってきます。

耐磨性も高いプレスコートですが、擦れによる光沢面の微細なキズは印刷面を保護しているのですが、表面加工自体にキズがついてしまい、お客様の判断はキズがついている商品となってしまいます。

逆にマット調の表面加工、たとえばマットビニールでは全体的に艶消しの状態なので、プレスコートとは反対に、表面のマット粒子が剥がれてしまうと艶が出てしまい目立ったキズが付いているように見えます。

これも印刷面の表面保護はなされているのですが、お客様の判断はキズが付いている・・・となります。

 

我々が取り扱っている印刷紙器において、摩擦による障害は避けて通れない問題です。

この摩擦による障害というのも色々で、製造時においても、印刷加工時の刷り上がり排出時に発生する原紙同士の擦れによる印刷不良から、紙器に商品充填後の配送による荷ずれや外箱との干渉なども印刷表面に傷を及ぼします。

とにかく印刷面が他の物体と摩擦を起こすとキズがいきやすくなってしまいます。

印刷紙排出時の擦れなどは印刷速度や、排出時の紙揃えでオペレーターが操作出来るものなのですが、紙器を納品した後の充填、配送時の荷ずれや段ボール箱との擦れによるキズは、その摩擦の負荷がどれ位のものなのかが想定できずに、原因が表面強度にあるのか、状況設定が起こした他の要因にあるのかが分からず問題となる事もあります。

こうなると十分な対摩性を表面に持たせる事と共に、輸送状況がどの様な荷扱いをされているかとか、外箱のサイズは小さくないか、逆に大きくないか、外箱材質の表面は粗くないか・・・、等々色々な要因を考えて対処していかなければなりません。

勿論、製造工程での擦れも然りで、擦れの発生しやすい印刷原紙との接点を考え、例えば工程上必ず通るローラー部分や、貼り工程などでは押さえベルトの摩擦軽減などを考えて、摩擦による障害を防いでいかなくてはなりません。

 

段ボールとの擦れによるキズの対策も色々あります。製函後段ボール箱に入れる際に、ギュウギュウ詰めにして梱包作業時にキズを付けてしまわないように、逆にガサゴソにして移動時の振動等による摩擦キズが付かないようにと、段ボール箱の寸法に気を付けたり。段ボール箱の素材自体を表面の粗いものではない物を選定したり。

また、梱包時に敷き紙やかぶせ紙を使って箱を保護してみたりして、納入までのキズを防いだりします。

 

表面加工を施して尚これほどに気を付けねばならないのですから、逆に言えば、化粧箱の印刷表面に何ら加工を施さなければ、表面の印刷が輸送中の摩擦によって汚れてしまったり、キズが入ったりする可能性が大いに増すということですね。

(ただ、表面加工を施せば絶対に表面が保護されるかと言うと、決してそうではありません。その時の状況により、耐性以上の負荷が掛かりますと表面加工もろとも擦れ落ちてしまうことがあります。)

 

私共ケイパックは、美粧性だけに囚われず、広くお客様の要望にお応え出来る表面加工を提案していきたいと日々思っております。

 

パッケージに表面加工がなければ・・・経時変化がおきる?

『表面加工』とも絡む問題の一つに、”経時変化”という現象があります。

納品直後の商品と1年間在庫していて納めた商品では違いが・・・印刷色が変色したり、表面加工が変色という事が時間の経過とともに見られます。表面加工していない印刷物の場合は色落ちする現象が起こります赤味の変化などは、肌色の赤味が上がり(掛け合わせの他色が褪色する)顔色が赤くなる様な事も出てきたりします。

これはインクの耐光性や含浸の問題で時間が経つほど変化していくとされています。『表面加工』にはこれを防止する目的もあり、ニス、ビニール、プレスコート等があるのですが、実はこれはこれで経時変化が有ります。

プレスコートなどは黄色く黄変してしまう現象が時間とともに見うけられます。印刷色の変化は表面加工することで、退色という部分では表面加工を施していないものと比べてましなのですが、表面加工自体が変色してしまうとなればこれはこれで問題となり、表面加工の意味が・・・となってしまいます。それでも勿論、表面加工をした方が良いという事は間違いないのですが・・・。

退色、変色に強い表面加工はフィルム貼りとなるのですが・・・ハイ、これもこれで表面をフィルムで覆ってしまい、紙の性質としての水分を吸保湿してしまい、この作用が片面のみで行われる為、紙が反る(カールする)ようなことになってしまいます。

またブリスターコート等接着効果を求める表面加工は、その接着性が低下しブリストして接着しなかったり、しづらかたっりします。(特にブリスターコートの場合、接着保障期間が短く3か月ほどしかありません)

経時変化を少なくする方法は・・・、印刷製造完了後直ちに納品、充填、出荷する・・・。こんなことは無理なことが多く、頭を悩ませるところです。

営業としてはこの様な現象を、お客様正確伝え納得していただき、注意できる方法を提案し(耐光インキの使用や日光の当たりずらい保存場所等)事前に経時変化を極力抑える努力が必要となります。

製造後の見落としがちな現象ですが、この”経時変化”、結構心配していただけたらと思います。

 

パッケージの裏表示など、敢えて表面加工をしない場合

原紙の印刷面の保護は大事!と長く述べさせていただいた後ではありますが、敢えて表面加工を外して原紙印刷面を剥き出しにする場合もあります。

敢えて、と付けさせていただいているのは、例えばボルト・ワッシャーなどの工業部品の化粧箱であったり、あるいは個箱を幾つかまとめるための内箱と言われる化粧箱などは、美粧性も求めず汚れやキズも多少は構わないために表面加工を施さないモノもあるからです。ここで取り上げたいのは、また別の場合になります。

1つは、美粧性を追うが故、という場合ですね。原紙の色合いや質感を生かしたい、などがこれにあたります。ただ、この場合でも印刷してインキの載っている部分にのみ表面加工としてニスやマットニスを施して保護性を持たせ、インキの載っていない部分については紙地を活かした表面加工ナシの部分とすることなども可能ですので、その際には是非とも一考いただければと思います。

2つ目として、印字・記入のために、というのがあります。表面加工の種類によっては、後から製造番号や消費期限などを印字する予定の箇所を表面加工ナシの状態になるよう外してあげる必要があります。印字用のインキとの相性によっては印字出来なかったりということがあるからです。また、近年健康食品のパッケージなどで見られるようなお客様が日付や✔を記入する欄が設けられている場合なども同様に、ボールペンやマジックとの相性を考慮して最低限記入予定箇所については表面加工ナシとする方が良いでしょう。パッケージの一部がハガキになっている、などもありますね。

こういった、目的を持ったうえで表面加工を施さないという場合もあるわけです。

 

パッケージの表面加工 種類・比較

これまでにも名前は上がっていましたが、一般的な表面加工としては主に印刷ニス、ビニール引き、プレスコート、PP貼りなどがあります。

また、当社印刷では、インラインコーター設備があり、それを使用して、水性コート、UVクリアコートをすることも出来ます。

それぞれにメリット・デメリットが有る訳ですが代表的な表面加工の内容を簡単にご紹介させていただきます。一

 

【印刷ニス】
一般的に最も使われる表面加工で、印刷時、インラインで行う為、短納期・低コストで出来ます。

耐磨性を高め、色落ちしにくくなります。光沢のあるグロスニスと光沢を抑えたマットニスがあります。

ニスの引かれている箇所はサック貼り不可となりますが、印刷胴にて引くために版をたてることが可能なため該当箇所からニスを外すことが比較的簡易に出来る。

 

【ビニール引き】

塩化ビニール系の合成樹脂と速乾性ニスを混ぜた液を印刷紙前面にローラーで引き、乾燥させて、耐磨性を高めます。

光沢が出るグロスタイプと光沢を抑えるマットタイプがあります。比較的、コストを抑え加工が出来、パッケージに良く使用されます。

サック貼りが可能。またそれも理由の一つとして小ロット時にはニスより低コストとなることもあります。

版を表面加工のあり・なし部分を作ることは可能ですが、版代が高額となります。

 

【プレスコート】

光沢コートを引いたあとに、熱プレスをし光沢をだします。

マットタイプはなく、ニス・ビニール引きより鏡面・平滑性が高く、光沢・耐磨性は優れています。ただし、コストはUPします。

サック貼りが可能。

版をたてて表面加工のあり・なし部分を作ることは可能ですが、版代が比較的高額となります。

 

【PP貼り】

印刷面に、フイルムを貼り合わせる表面加工になります。

コスト面は高くなりますが光沢や高い耐磨性があります。また、貼り合わせるフイルムの種類でマット調なども出来ます。

サック貼りは基本的に不可ですが、適性を持たせたフィルムもあります。ただしコスト面では更にUPします。

 

【水性コート】

印刷機のインラインコーターで出来る水性ニスコートです。

印刷ニスに比べ光沢耐磨性に優れています。

印刷機のコーターユニットにてインラインで出来る為、納期・コストでメリットがあります。

 

【UVクリアコート】
紫外線(UV)照射により硬化する溶剤を塗布し、表面をコーティングします。

PP貼りに負けないくらいの光沢感を出すことが出来ます。

印刷機のコーターユニットにてインラインで出来る為、PP貼りよりも低コストで行うことが出来ます。

 

上記表面加工以外にも、表面加工の種類はあります。

それぞれの特性を活かし、且つコストと機能性も考慮して、皆様がパッケージを作られる際にご提案させていただきたいと思います。

 

フィルム貼りのパッケージ=高級?

いろいろなお客様から、「化粧箱に高級感を出したい、どうすれば良いのか?」というご質問をよくいただきます。

これだけではまだ、目指す高級感と言うものが漠然としておりますのでこちらから、煌びやかでゴージャスな高級感を目指されるのか、それとも落ち着きあるシックな感じを目指されるのか、また形状も凝った化粧箱にされたいのかなどお聞きして、表面加工も含め様々な要素からご提案させていただいております。

その際に、「やっぱりPPとか貼らなくてはダメなの?」と言われる事もままあるのですが、必ずしもそうであるとは限りません。「高級感を出しやすい」だけであり、決してイコールで結ばれているわけでもないのですから。

色々な表面加工(広義な意味含め)があるだけでなく、原紙やデザインによっても大きく変わってきますので、その組み合わせ方によっては、フィルム貼りにこだわらずとも、コストも抑えめで高級感やオリジナリティーに溢れた化粧箱を作ることは十分に可能な事なのです。

確かにコストについては、”抑えめ”としかできないかもしれません。クオリティーを高める工夫・加工をしない安価な化粧箱に比べ、1つ2つとそれを加えるわけですから、それなりにコストUPにはならざるを得ません。しかし、少し見方を変えますと安価な化粧箱にはこれらがあまり利用されていないからこそ、差別化に繋がりやすいとも言えます。いずれにせよフィルム貼りが比較的高価な表面加工である以上、他を模索してみて悪い事にはならないのではないでしょうか。

是非、いろいろとチャレンジしてみていただけたらと思います。私共ケイパックも、お声掛け頂ければ精一杯ご協力させていただきます。

 

最後に

今回はパッケージの『表面加工』についてご紹介させていただきました。

表面加工も決して良い事ばかりではない点も踏まえ、それぞれの一長一短を考慮しながらより良いパッケージ作りに役立てていただけたら嬉しい限りです。もし、もっと詳しいことが知りたい・相談したいなどございましたら、是非ともケイパックへ。いつでもアナタをお待ち申し上げております。

 

最後までお読みいただき、ありがとうございました。

 

 

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