パッケージ作成には色々な敵が・・・

今週のお題は”パッケージ作成の敵!!”ということで・・・

パッケージ作成時には色々な敵が存在します。

今日の敵は”湿気”です。

正確にいうと乾燥もそうなので・・・、湿度という事になります。

この”湿度”というのは結構厄介で、色々な弊害を生みやすい環境となります

簡単な例を挙げていくと、まずは紙癖の悪さ。紙癖とは以前書いた紙目と関係し、

パルプ同士を繋ぐ繊維の方向が一定に流れていることから、湿気を吸い込んだ原紙が

乾燥する段になって、縦方向と横方向の繋ぎ合わせる力の強さが変わる・・・

すると、紙がスルメイカの様にくるりんと巻いてしまう・・・

印刷できない・・・

抜き(トムソン)加工出来ない・・・

なんてことになってしまう事もあります。

これは酷い例ですが、実はもっと厄介なのが微妙な吸保湿による原紙の伸縮です。

これは、1枚の原紙に多面付している場合に、見当が合わない・・・

印刷時には問題なかっても、それを抜く時に見当が合わないという現象が出てきます。

色の縁取りがしてある様な形状では、真ん中に位置している商品は均等な縁取りが

出来ていても、端の商品は縁取りが右に寄ったり、左に寄ったりしてしまいます。

また湿度が高いと印刷乾燥に時間が掛かってしまったり、工程数(移動)が多いと

その間に吸保湿を繰り返す回数が増え、同じ現象が起こったりしやすいので

注意が必要です。

また、プレスコートの様に加工自体に高温となるセクションがある場合は、

プレスコート加工終了時点で採寸して、それから木型を作る場合もあります。

最も気を付けなければならない原紙は、蒸着PETを貼り合わせてある加工紙で

これは乾燥すると静電気を起し重なり合ってしまったり(重送)、湿気を含むと

乾燥時の水分の排出がPETフィルム面からはされず、パルプ面の片側から

行われる為、カールしやすい状態になります。

 

勿論、印刷時は原紙を直前まで包装紙から出さないようにしたり、室内湿度を

一定に保てるような設備を設けたり、加工後次工程に移るまでは外気になるだけ

触れない様に保管したり、工程間にあまり長い時間をかけないようにしたりして

未然に防止策をたてています。

ただ、目に見えない湿気ですから・・・

原紙の時からの保湿量も影響しますし・・・

ウーン、悩ましい目に見えぬ敵・・・”湿気”・・・・厄介です!!

 

 

 

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